在中国一个领域一旦被国家重视，资金、人才、政策就会密集的向这个领域集中，这个领域就会突飞猛进的发展，同时也是各个地方大干快上的热点，随之这个产业出现利润下降，产能过剩的局面，比如前几年的光伏产业就是这样的走向，鉴于此，各城市如果在未来发展中占据制高点就必须发现那些已经成型但尚未上升到政策文件中的领域，提前在这一领域布局，深耕，才能占据未来的制高点，笔者认为精密制造就是这样一个非常有前景的领域，精密制造是中国经济的最后一个短板。而目前尚未引起重视。
从技术本质而论，精密制造业主要有精密和超精密加工技术和制造自动化两大领域，前者追求加工上的精度和表面质量极限，后者包括了产品设计、制造和管理的自动化，它不仅是快速响应市场需求、提高生产率、改善劳动条件的重要手段，而且是保证产品质量的有效举措，两者有密切关系，许多精密和超精密加工要依靠自动化技术得以达到预期指标，而不少制造自动化有赖于精密加工才能准确可靠地实现。两者具有全局的、决定性的作用，是先进制造技术的支柱。
下面是从精密制造门户网站博展网上列出的精密制造的分类，从中可以看出这个行业的特点。
（1）精密加工设备：CNC车床、CNC加工中心、电火花、线切割、镗床、磨床、铣床、钻床、表面处理及热处理设备、精密弹簧机械；
（2）精密加工钢铁原材料：不锈钢、易切钢、工具钢、碳素钢、低合金钢、模具钢、轴承钢、铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、纯铁及铁镍合金。以及对应材质的精密棒材、线材、精密带材；
（3）精密加工工具、模具：切削工具、钻石刀具、金属陶瓷刀具、研磨工具、硬质合金工具、工装夹具、测量工具；
（4）精密加工辅材：油脂类（冷却、切削、润滑、防锈油）清洗类、包装类；
（5）精密电机：伺服电机、步进电机、力矩电机、变频电机、直流电机、微型电机；
（6）精密机加工零部件：精密电子零部件、精密OA零部件、精密家电零部件、精密钟表零部件、精密汽车零部件、精密通讯零部件、精密半导体工具零部件、精密气动元件零部件、精密医疗器械零部件、各种精密紧固件、各类精密弹簧；
（7）表面处理及改性技术：各式表面处理及改性技术及去毛刺技术；
（8）测试、测量、仪器仪表：各式测试/测量/分析之仪器和设备、传感器、检验鉴定的委托服务。
精密制造行业市场空间大、盈利模式好，是技术驱动型行业，无论是全球还是中国，在历史上都是优秀公司辈出的行业。全球科技行业进入技术创新触发换机需求的大背景，为精密制造行业提供大机遇，无论是智能手机和平板电脑为代表的移动互联网之战，还是智能电视为代表的“客厅争夺战”，都将带来一批杀手级的高单价、高毛利的精密制造类产品。
比如鸿海精密作为全球电子制造龙头厂商，过去十六年获得450倍的高成长。
中国精密制造厂商的机遇体现：在精密制造特别是上游的连接器、精密结构件等领域，仍是欧美日厂商的天下。随着中国模具产业的成熟，中国企业如能技术获得突破，将利用显著的成本优势和国外企业不具备的快速服务把握产能转移的大机遇。
中国精密制造厂商以高端制造为技术积淀、利用资本市场平台整合全球优秀的人才和产业资源、切入消费电子全球客户，有望迅速赶上西方发达国家。
精密制造的核心是精密模具，我国精密模具制造业尚处于导入期，与发达工业国家相比差距较大，国内主要精密模具大多从国外直接进口或由境内外资企业提供。目前我国专业模具企业约有2万多家，但精密模具企业只占到5%，而真正能够达到微米级技术水平精密模具企业不足1‰。
模具在工业生产中运用广泛，但我国模具生产仍处于发展初期。据统计，75%的金属零件粗加工、50%的精加工和90%的塑料零件都是用模具加工完成的，因此模具被称为“工业之母”。
我国制造业中运用的高档模具产品特别是精密、大型、复杂、长寿命模具的产需矛盾突出，产品供不应求，50%依靠进口。一般从事精密电子零组件的生产企业缺乏精密模具的设计开发经验，同时缺乏专业的模具人才和无法承担持续的精密模具加工设备的投入，导致大部分精密制造企业采用定制、外购的方式解决精密模具来源问题。因此能够自制模具的精密制造企业就能够脱颖而出，以更快的速度制造出更好的产品。模具制造能力是精密制造厂商的核心竞争力之一。
模具的制造难度主要体现在三个方面：一是模具形状复杂，其工作部分一般都是二维或三维的复杂曲面，采用常规的加工方法有时会难以获得所需形状。二是模具精度要求高，高精度的制品必须由更高精度的模具来保证，因此模具精度要求大大高于产品精度要求。一般模具精度达到5μm 以内的模具才能称为精密模具，有的甚至控制在微米级范围内，加工后模具表面不允许有任何缺陷，表面粗糙值小于Ra0.8um。三是模具制造工艺独特，一般都是单件生产，生产周期较长，成本较高。随着下游产品技术更新换代加快，定制部件增多，使得模具加工周期进一步缩短，对模具制造厂商的市场反映能力和制造能力都提出了更高的要求。
精密制造业产品种类繁多，属于非标准化产品，因此每种产品的生产流程有所差别，需要不同设备进行成型、组装处理，以连接器组装为例，各类连接器因为形状和功能的区别，很难用统一的设备进行统一组装，因此对连接器厂商的自动化设备制造能力要求较高。
设备自动化能力是降低人工成本、保证产品精度和良品率、缩短交货周期的关键因素。在劳动力成本不断上升的过程中，加装自动化设备，能让工厂生产效率大幅提升、节省更多人力成本，如原本需要500~600名工人的工厂，在加装自动化或半自动化设备后，可能只需要50~100名工人就可解决；除此之外，电子产品在轻、薄、短、小的趋势带动下，规格、间距、插孔要求愈来愈精细，故依赖人工肉眼检验已经越来越不可靠，加上自动化设备没有换班问题，对于产品交货时间掌握度高，故自动化或半自动化设备日益成为精密制造企业的核心竞争力之一。
随着劳动力成本的提高，制造业厂商采用自动化设备的意愿也越来越强，如富士康最近宣布未来3年内将新增100万台机器人取代人工劳动力，届时富士康的生产效率将大幅提高。目前富士康有1万台机器人，明年将达到30万台，3年后机器人的规模将达到100万台，这些机器人主要用在喷涂、焊接、装配等工序上。我国的电子制造企业规模较小，而自动化设备的初始投入加大，因此大多数企业的自动化程度较低。
美国自动化设备的产值在90年代就已到达GDP 的4%，而我国约仅为1.1%，且大多局限于化工、冶金等行业。目前我国工业自动化产品中高端市场几乎全部由国外著名品牌产品垄断，外资厂商连续多年占据50%的市场分额。因此设备的自动化成为制造业的又一技术难点，能够自制自动化设备的企业具有显著的竞争优势。
精密制造的盈利模式更胜一筹
定制化生产、避开标准化竞争精密制造业企业一般根据客户的订单生产，属于定制化生产产业，其定制化源于两大因素：一是产品品种多、更新快，难以实现标准化生产。以连接器为例，每台笔记本约有35—45个连接器，不同型号、品牌的电脑所使用连接器又各不相同，仅电脑使用的连接器就有上万种，加上手机、工业等各领域，连接器的型号多达几百万个。以世界最大的精密制造器件制造商Tyco 为例，其独家供应的连接器就多达50万种。此外，连接器产品更新快，产品生命周期仅为3个月到1年。以连接器厂商中毛利率最高的Hirose 为例，其每年平均推出新产品6000款，占产品总数的1/3以上，新产品收入占总收入的30%—40%。
二是精密制造生产工艺复杂。精密零组件的生产流程一般包括产品设计、模具制造、自动化设备制造、结构件成型、组装等各个流程。不同的零组件需要不同的模具和生产设备，且工艺流程也不相同。以CPU 连接器为例，完成一个CPU 需要开十套模型，每个型号的CPU 插口数、插口形状各不相同，因此成型流程也各不相同。定制化的生产模式能够避开产品标准化带来的激烈价格竞争，因此精密制造厂商能够享有较高的盈利水平。
精密制造还属于重研发、重设计的轻资产行业轻资产的属性使得精密制造厂商的业绩具有爆发性和较好的竞争力。一方面，厂商产能扩张和收缩受资本支出影响小，易于调节产能，在下游需求旺盛期快速增长产能，能迅速扩大规模，业绩弹性大；在下游需求疲软期灵活削减产能，避免过度竞争。
精密制造盈利快还表现为产品更新换级快，新产品是盈利亮点。精密零部件产品生命周期短，更新换代快。以连接器为例，产品生命周期在3个月到一年，因此厂商必须不断推出新产品来跟上产业的步伐。加上本轮技术创新，新产品不断，进一步加快了精密制造厂商的创新速度。新产品往往享有高毛利，是厂商的盈利亮点。
精密制造的盈利模式还表现为垂直一体化。垂直一体化企业能够做到创新速度更快、制造成本更低以及产品更出色。垂直一体化企业控制上游设备和模具，因此能够做到创新速度更快；能够扩大生产规模降低生产成本，并通过自制零部件降低系统成本，在向下游扩张中获得成本优势；能够自始至终对产品质量进行监控，因此产品更出色。垂直一体化为企业提供了核心竞争力，使企业的盈利能力大大提高。
技术创新不可或缺的环节
电子行业进入换机消费时代，技术创新是换机消费的主线，随着电子产品不断轻薄化、小型化、智能化，对电子零部件的制造要求也越来越高，精密制造越发成为技术创新中不可或缺的环节。
全球科技行业进入技术创新触发换机需求的大背景，为精密制造行业提供大机遇，以苹果为代表引领的技术创新，带来大量消费电子产品结构化创新与技术性创新，无论是智能手机和平板电脑为代表的移动互联网之战，还是智能电视为代表的“客厅争夺战”，都将带来一批杀手级的高单价、高毛利的精密制造类产品。技术创新一方面创造换机需求，提升终端出货量，从而拉升上游精密零部件出货量；另一方面技术创新加大精密零部件制造难度、加快新产品更新换级速度，从而拉升精密零部件制造商盈利能力。
在技术创新中，中国企业将获得后发优势。技术创新促发换机需求电子行业进入换机消费时代，技术创新是换机消费的主线。过去的电子产业过度强调分工与专业化，导致企业创新能力和创新优势逐步丧失，当然这一状况也是应时代发展产生的。在1998－2008年的十年中，电子行业的增长逻辑是渗透率不断上升，而渗透率上升的逻辑是价格的不断下降，因此必须通过分工与专业化降低产品价格，提升渗透率。但到2008年渗透率已经上升到足够水平，下一轮技术创新的主题是更新换代的换机周期。而能够吸引消费者更新换代的将不再是价格，而是技术创新。
而技术创新，不管是外型创新还是输入输出技术创新，都需要精密制造行业提供更美观的外表、更快的传输速度和更轻薄短小的产品。
技术创新大大提高输入输出速度和信息量，使终端设备不断轻薄化、小型化、智能化。本轮技术创新集中在输入和输出环节，输入环节的技术创新使信息输入的速度大大提高，输出环节的技术创新使显示屏的像素、分辨率、对比度等各项指标大幅提高，使终端信息传输量大幅上升。在移动互联网的快速发展下，移动终端不断呈现轻薄化、小型化，智能手机、平板电脑等新产品的尺寸较笔记本大大缩小，且数据传输速度、显示分辨率等性能大大上升。
精密制造是实现终端轻薄化、小型化、智能化关键。精密零部件对提升设备输入输出速度和信息量起着关键作用。技术创新对精密制造业的推动作用技术创新对精密制造业的推动作用体现在出货量上升和单价上升两个方面：一方面，技术创新促进换机需求，刺激智能手机、平板电脑等新型终端出货量，从而拉升上游精密零部件出货量；另一方面，新产品对连接器性能、尺寸的要求更加严格，因此单价更高，从而拉升上游精密零部件盈利能力。
中国厂商的战略机遇
中国精密制造厂商的机遇体现在三方面：其一，在精密制造业特别是上游的连接器、精密结构件等领域，仍是欧美日厂商的天下。中国企业如能获得技术突破，将利用显著的成本优势和国外企业不具备的快速服务能力把握产能转移的大机遇。其二，鸿海是全球电子制造业霸主，但此前全球只有鸿海一家厂商能做到垂直一体化，鸿海的强大威胁到产业链利益，从产业竞争的逻辑，“防鸿”势在必行，收益于此未来必然出现新的垂直一体化的精密制造厂商。除鸿海外，台湾出了宏达电、华硕、宏基等品牌大厂，也让日韩厂商心有余悸，也给中国电子厂商带来更多机遇。其三，中国精密制造厂商以高端制造为技术积淀、利用资本市场平台整合全球优秀的人才和产业资源、切入消费电子全球客户，有望复制鸿海垂直一体化之路。A 股上市公司的市值溢价和估值溢价使得大陆企业在并购和人才引进上具备显著优势。
精密制造业主要玩家是欧美和日本企业在精密制造业特别是上游的连接器、精密结构件等领域，仍是欧美日厂商的天下。以连接器为例，欧美日厂商市场份额高达58%，中国和台湾企业仅为27%；全球前十大连接器厂商中9家是欧美日厂商，亚洲厂商（除日本）仅鸿海一家，其份额占前十强总份额的6%，大大低于半导体代工、PCB 等其它产业（半导体代工为100%，PCB 为48%）。
亚洲精密制造企业具有显著成本优势。以连接器为例，产品成本中人工成本占20%，高于半导体和PCB 等产业，因此与欧美日厂商相比，亚洲厂商的成本优势明显。例如同样生产CPU 连接器，得润电子的成本只有Tyco 的1/3，且品质比Tyco 稳定。
此外中国精密制造厂商的费用率远远低于欧美日和台湾厂商，且是近年来各地区厂商中唯一费用率呈现下降趋势的，在此带动下，中国厂商的营业利润率水平也处于领先水平，且呈现向上趋势。
亚洲精密制造企业快速服务能力突出。在技术创新的年代，产品创新和反应速度越来越重要，供应商的反映能力和服务能力越来越受到重视。日本厂商最大的问题是没有服务和反应速度慢，日本厂商当年之所以在与台湾制造业的竞争中失利，很大程度上要归咎于此。如今中国厂商在快速反应和服务上更甚一筹，一方面是因为中国厂商核心技术人员驻扎大陆，靠近客户，为客户服务紧密，另一方面是因为中国工程技术人员人力成本较低，技术人员与客户的配比率较高，因此服务更周到。
中国机械制造业的积淀提供了技术和人才积累，受益于下游汽车、电子、塑料制品行业的快速发展，我国的机械制造业进入快速发展期，特别是模具和自动化设备行业取得了长足的发展，为精密制造业的发展提供了技术和人才积累。
我国模具行业年复合增长率在28%以上，持续快速成长中。我国模具出口已经实现了顺差，反映了我国模具制造业综合实力的增强。过去十年中国模具出口的快速增长反映了中国精密制造业基础的成熟。
我国自动化设备行业复合增长率33%，持续快速成长中。预计未来5年我国的自动化设备行业仍将保持20—30%的高增长。虽然中国的自动化程度低于欧美日等发达国家，但却遥遥领先于台湾地区，根据International Federation of Robotics 的预测，到2013年中国的工业机器人数量将超过北美、德国和韩国等地区，成为世界第二的机器人大国。
本土资本市场提供整合资源的巨大舞台，中国精密制造业有待整合，从国际发展经验看，精密制造业的行业集中度在不断提高，我们以连接器为例说明厂商的集中度水平。连接器产业集中度很高，且呈现出不断集中的趋势。世界前十大连接器厂商的市场份额为54%，仅Tyco 一家就17%，三大龙头占据全球三分之一的市场；前十大连接器厂商的市场份额不断提升，行业龙头并购不断，引领行业集中度不断提升。
在国际精密制造业行业集中度不断提高的大背景下，中国精密制造业走向整合也是必然。目前行业亟待整合。中国市场中，A 股上市公司市值和估值溢价显著，提供整合资源的巨大舞台本土龙头企业的上市为其人才和产业链整合提供了充足资源，行业整合不仅有利于精密制造企业进行垂直一体化，更能加快新产品布局速度，是各大精密制造厂商扩大规模、抢占市场、提升盈利能力的关键环节。
本土资本市场给精密制造厂商的估值明显高于台湾和香港市场，使本土精密制造企业拥有更多资本实力整合行业内的优秀随着多家精密制造龙头企业上市，其行业资源整合的步伐加快，不仅是公司的并购，还有全球人才的整合，这将大大加快这些龙头企业的技术开发和渠道拓展能力，为公司未来的发展打下良好基础。
我们相信未来整合的步伐必将越来越快，步调必将越来越大。
企业常常在技术创新中发挥后发优势，后来居上。正是基于此，企业在技术创新中才具有后发优势，才有可能获得进入全球一流供应链的机会。每次技术创新都是对产业链的一次重新整理，如果新入厂商能够。更早把握技术创新大趋势、更快做多更好、更便宜的新产品，就有可能成为一流厂商的核心供应商，同一流厂商一同成长。
本轮技术创新中，中国精密制造企业将凭借多年的技术和人才积累，以及成本优势，在输入和输出环节的技术创新中发挥后发优势。不少优秀的中国企业已在本轮技术创新中进入了全球一流的消费电子产业链，如歌尔声学和立讯精密都进入了苹果产业链，歌尔声学同时打入索尼产业链，打破了索尼15年未换核心供应商的惯例。
中国企业竞争优势显著，有望未来必然出现新的垂直一体化的精密制造厂商，而台湾精密制造业中能对中国厂商构成威胁的并不多。在业务规模上，大多中国龙头企业的规模与台湾二线厂商相近，且盈利能力遥遥领先，在成本优势和本土丰富的资源禀赋支持下，真正能对中国企业构成威胁的只有少数一线和二线龙头企业。如连接器产业上，台湾除前五大厂商外，其他厂商收入规模均落后于中国龙头，而即使禾昌、新日兴这样的龙头，在本轮技术创新中也逐渐失去了竞争优势，收入成长和盈利能力皆不如中国龙头。
精密制造是垂直一体化模式的基石
如前文所述，电子行业进入换机消费时代，技术创新才是换机消费的主线，而垂直一体化模式能提升企业创新速度、降低产品生产成本、提高产品质量，因此在本轮技术创新中垂直一体化企业具有强大竞争力。垂直一体化的逻辑不仅体现在下游消费电子巨头的竞争中，也体现在上游元器件制造企业的竞争中。
垂直一体化模式带来三大竞争优势：创新速度更快、成本更低、产品更出色。
优秀的精密制造厂商是最有可能实现上下游渗透，复制垂直一体化模式的。以史为鉴，垂直一体化厂商创新能力遥遥领先本轮技术创新中，除了鸿海、苹果、三星等垂直一体化厂商胜出，其他科技龙头纷纷衰败。无论是收入规模还是盈利水平，垂直一体化厂商都遥遥领先。进一步以三星为例，台湾和韩国的电子产业几乎同时起步，但时至今日，三星一家在全球半导体和面板产业的市场地位却超越整个台湾产业链，这与其垂直一体化的模式是分不开的。
垂直一体化厂商核心优势
创新速度更快：无论是创新速度还是产品生产速度，垂直一体化厂商都领先于其它厂商。在美国专利申请排行榜中，入围前15名的非欧美和日本企业只有鸿海和三星这两家垂直一体化厂商，且其专利增长数是所有厂商中最快的，鸿海和三星都打破了本国企业只能做低端产品的宿命，在研发及专利上的布局已经从量变到质变，实现了制造到科技的升华。垂直一体化厂商的制造速度也遥遥领先。以鸿海为例，其制造速度全球领先，从接到订单到完成设计、开出模组，仅需48小时，精密制造企业最有可能做到垂直一体化，精密制造厂商掌握强大的制造能力，向上可以向SMT、设备自动化、模具制造延伸，向下可以向模组、代工、品牌衍生，是最有可能实现垂直一体化的企业。如今一流的垂直一体化企业，如鸿海、三星、正崴、比亚迪，都是从精密制造开始起家。
精密制造企业在垂直一体化上具备两方面优势：向上发展，掌握核心技术：精密制造厂商要在竞争中胜出，不但要掌握核心零部件的制造技术，更要掌握上游设备和模组的制造能力，因为设备和模组的质量和生产速度决定了产品的质量和生产速度。因此成功的精密制造企业必是向上垂直一体，掌握模具和设备制造能力的。
向下延伸，掌握成本优势：以计算机产业为例，零部件、代工和品牌厂商的产值比例约为70：5：25，因此掌握零部件制造能力的厂商将具备显著成本优势。当年鸿海就是凭借CPU 连接器的成本优势拿下主板订单，并一举成为主板市场的龙头；凭借各类自制零部件的成本优势在代工市场所向披靡，迅速超过其它ODM 和EMS 厂商，成为全球最大的代工厂商。
另一方面，技术创新后，产业格局基本稳定，后来者进入门槛很高，因此在技术创新中进入核心产业链的厂商与未进入的厂商分化将不断拉大。每次技术革新都会有一批厂商凭借新产品和后发优势脱颖而出，进入全球一流的产业链，如莱宝高科、歌尔声学、立讯精密等，都是在本轮技术革新中进入苹果产业链。经过一年多的技术革命，产业链格局基本稳定，进入一流产业链的公司，将伴随核心客户一同成长，而没有进入的厂商，其后也很难进入。
从中国机械制造业成功之路看中国精密制造业发展
同为技术密集型产业，精密制造业有望复制机械制造业的成功之路。工程机械行业是我国在机械行业中增长最快的子行业，从2000－2010年增长了8倍，基本完成了进口替代，同时在出口方面有飞速的增长，已涌现出一批如三一重工等具有国际竞争力的行业巨头。
我国工程机械行业爆发性增长的原因有以下几点：一是巨大的本土需求：中国已经成为世界上最大的工程机械消费国，城镇化西进、民生工程等持续推动该行业快速增长；二是成本优势：中国拥有相对低廉的人力成本，可以以低成本聘用众多工程师和生产工人，对于工程机械这样一个以劳动密集型加技术密集型为特征的行业而言，低成本人力资源是获得全球性竞争优势的重要因素，我国的产品价格一般仅为国外同类产品的60％，性价比优势突出；三是技术后发优势，我国的工程机械行业从早期的低端起步，逐渐占领高端市场，先后研发出具有世界一流水平的起重机和装载机等；四是垂直一体化：控制上游零部件以降低成本和外购费用波动风险，增加核心环节的研发能力。由于前述理由，我国厂商具有巨大的成本优势，故只要攻克了一个领域就能抢占该领域的份额。如三一重工的挖掘机在过去五年内市场份额从1％升至12％，抢占了小松、斗山、日立、卡特彼勒等外资品牌的市场。
比较精密制造行业和工程机械行业，我们可以看到许多类似之处：在需求方面，我国逐渐成为世界上最大的通讯、消费电子、光电产品、汽车的消费国和生产国；在成本方面，我国也拥有许多精密制造方面的人才，结合低廉的加工成本可让我国精密制造行业赢在起跑线上；在技术方面，像得润、立讯等企业通过在研发上的不懈投入已经在许多产品上有了质的突破，达到行业一流水平，结合成本优势将会使中国精密制造厂商迅速占领全球市场；垂直一体化方面，本土资本市场将助企业加速整合。
分析工程机械行业我们也可以发现行业龙头能在行业高增长的基础上更上一层楼，如工程机械的龙头三一重工，在过去十年内收入增长了86倍，是行业增长速度的10倍，我们认为精密制造行业中也会有类似的龙头产生。
精密制造行业提供的是制造业的关键零部件，是产业链的最顶端，是利润最高的部分，是绝大部分行业需要的领域，也是一个广泛而复杂的领域，未来如果哪个城市能在这方面夺得先机，那必将在未来执中国工业之牛耳。
很多营销专家都认为品牌很重要，很多企业家也被忽悠了，其实关键零部件才是利润的核心，是最高利润的部分。中国的汽车、电脑、家电等行业，内资品牌都很强大，而且也都家喻户晓，但是利润不高，关键就是关键零部件生产不了，生产不能自主，打造品牌，做广告都是浪费。
